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1.工藝方案設(shè)計：根據(jù)產(chǎn)品圖紙、BOM（物料清單）及質(zhì)量要求，制定詳細的生產(chǎn)工藝路線（如加工順序、裝配流程、檢測節(jié)點），明確各工序使用的設(shè)備、工具、輔料及參數(shù)、。
2.工藝文件編制與標(biāo)準化：輸出可指導(dǎo)一線操作的標(biāo)準化文件，包括 SOP（標(biāo)準作業(yè)程序）、工藝卡、檢驗規(guī)范、物料消耗定額表等，確保不同班次、不同操作人員的生產(chǎn)一致性。
3.新物料 / 新設(shè)備工藝驗證：引入新原材料或新設(shè)備（如自動化組裝線）時，通過小批量試產(chǎn)驗證工藝兼容性，測試產(chǎn)品質(zhì)量是否達標(biāo)，避免批量生產(chǎn)風(fēng)險。
4.現(xiàn)場工藝巡檢與指導(dǎo)：定期巡查生產(chǎn)線，檢查操作人員是否嚴格執(zhí)行 SOP，設(shè)備參數(shù)是否符合工藝要求，及時糾正不規(guī)范操作（如錯誤的裝配順序、參數(shù)設(shè)置偏差）。
5.工藝異常處理：當(dāng)生產(chǎn)中出現(xiàn)質(zhì)量問題或效率瓶頸時，牽頭排查原因，并制定解決方案，減少生產(chǎn)損失。
6.成本控制：通過優(yōu)化工藝減少物料浪費、降低能耗、減少人工成本。
7.自動化 / 智能化工藝導(dǎo)入：推動生產(chǎn)工藝的自動化升級，提升工藝穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率。
8.配合質(zhì)量體系審核：參與 ISO9001、IATF16949 等質(zhì)量體系審核，提供工藝文件（如 SOP、工藝驗證報告），確保工藝管理符合體系要求；針對審核中發(fā)現(xiàn)的工藝問題，制定整改計劃并落實。